친환경 제조: NdFeB 자석의 친환경 생산

ISO 14001/45001 인증: 안휘한해 사례 연구

친환경 제조를 추구하는 과정에서 국제 규격을 준수하는 것은 매우 중요한 단계입니다. ISO 14001(환경 관리 시스템) 및 ISO 45001(직업 건강 및 안전 관리 시스템)은 생산 효율성과 환경 보호 및 근로자 복지 간의 균형을 이루기 위해 노력하는 기업들에게 세계적으로 인정받는 기준이 되었습니다. 자동차 산업에서는 네오디뮴 자석 산업에서 희토류 가공 및 자석 제조에는 유해 물질과 에너지 다소비 공정이 포함될 수 있기 때문에 이러한 인증은 단지 영예에 그치는 것이 아니라 책임 있는 운영을 위한 필수적인 기반을 제공합니다. 안휘한해희토유한공사는 핵심 공급망 기업으로서 희토류 이러한 인증이 지속가능한 변화를 이끌어내는 데 어떻게 기여할 수 있는지를 보여주는 모범적인 사례이며, AIM Magnet와 같은 제조사들에게 귀중한 인사이트를 제공합니다.

지속가능한 NdFeB 생산에서의 ISO 14001/45001의 역할

희토류 핵심 구성요소인 네오디뮴 자석 , 기존의 유해한 폐수 배출 및 높은 에너지 소비, 유해 먼지에 노출된 근로자 등 다양한 환경 및 건강 위험와 함께 추출 및 가공되어 왔습니다. ISO 14001은 원자재 조달부터 폐기물 처리까지 체계적인 접근법을 통해 조직이 환경 영향을 식별, 관리 및 감소시킬 것을 요구함으로써 이러한 문제를 해결합니다. 반면, ISO 45001은 직장 내 위험 요소를 제거하여 희토류 가공 및 자석 생산과 관련된 건강 위험으로부터 근로자를 보호받을 수 있도록 합니다. 이 두 인증은 함께 종합적인 체계를 형성하여 네오디뮴 자석 환경적으로 지속 가능하고 사회적으로 책임 있는 방식으로 생산될 수 있도록 보장합니다.

안휘한해의 희토류 가공 지속 가능성 여정

안휘한해(Anhui Hanhai)는 고순도 니오디 및 기타 희토류 산화물을 제조하는 주요 공급업체입니다. NdFeB 자석 생산 분야에서 2020년에 ISO 14001 및 ISO 45001 인증을 획득했습니다. 이전에는 업계 전반의 일반적인 문제인 비효율적인 폐기물 관리, 높은 배출량, 작업자 안전 문제 등의 과제를 안고 있었습니다. 인증 획득 이후 안휘한해(Anhui Hanhai)는 지속 가능성 분야에서 새로운 표준을 수립하는 일련의 혁신적인 조치를 시행했습니다. 희토류 가공:

• 폐수 순환 처리 시스템 : 회사는 제조 과정에서 발생하는 폐수의 96%를 포집·처리할 수 있는 첨단 여과 및 정화 시스템을 설치했습니다. 희토류 이를 통해 지역 수로로 유입되는 중금속 배출량을 82% 감소시켰으며, 처리된 물의 85%를 생산 공정에 재사용할 수 있게 되었습니다.

• 저배출 처리 기술 : 기존의 화학 용제를 친환경 대체재로 전환함으로써 휘발성 유기화합물(VOC) 배출량을 65% 줄였습니다. 이는 대기 오염 감소는 물론 근로자들이 보다 안전한 환경에서 일할 수 있도록 만들어 줍니다.

• 강화된 직업 안전 규정 : 생산 시설 전반에 공기질 및 먼지 수준을 실시간으로 모니터링하는 시스템이 설치되어 작업자들의 유해 물질 노출을 희토류 91%까지 감소시켰습니다. 정기 건강 검진 및 안전 교육 프로그램을 통해 업무 관련 질병도 최소화되어 직원들의 사기 진작과 생산성 향상에 기여하고 있습니다.

현재 안휘한해의 지속 가능한 희토류 소재는 전 세계 주요 네오디뮴 자석 제조업체들로부터 높은 수요를 보이고 있으며, 이 중에는 윤리적이고 친환경적인 조달을 중시하는 AIM Magnet도 포함되어 있습니다. AIM Magnet은 자체적인 친환경 제조에 대한 약속과 일치하도록 노력하고 있습니다.

AIM Magnet은 ISO 기준 및 지속 가능성 실천과의 일치성 확보에 주력하고 있습니다.

AIM Magnet는 이미 ISO 9001(품질 관리), RoHS 및 REACH(화학물질 안전)와 같은 권위 있는 인증을 획득한 상태이며, 향후 ISO 14001 인증을 취득하기 위해 적극적으로 노력하고 있습니다. 연간 500톤의 생산 능력과 300대 이상의 최신 설비를 갖춘 AIM Magnet은 ISO의 원칙에 부합하도록 운영 전반에 지속 가능한 관행을 통합하고 있습니다.

• 에너지 효율적인 기계 설비 : 회사의 최신 세대 소결 용광로 및 레이저 절단 장비는 기존 모델 대비 에너지 소비량이 20% 적어 탄소 발자국을 줄이는 데 기여하고 있습니다.

• 폐기물 재활용 이니셔티브 : 가공 및 절단 과정에서 발생하는 금속 부스러기의 88%가 자석 재활용되고 있으며, 풍부한 성분이 포함된 폐기물은 전문 재활용 시설로 니오디 보내져 귀중한 금속 원소들이 회수되고 희토류 있습니다. 이를 통해 폐기물을 줄일 뿐만 아니라, 신규 원자재 채굴의 필요성도 최소화됩니다.

• 작업자 안전 교육 : 취급 방법에 대한 정기 워크숍을 통해 작업자 안전을 강화하고 있습니다. 강력한 자석 그리고 희토류 직원들이 안전 프로토콜을 충분히 숙지할 수 있도록 자료를 제공하여 ISO 45001 요구사항을 충족시킵니다.

이러한 노력은 AIM Magnet가 산업 표준을 단순히 충족하는 데 그치지 않고 이를 초과함으로써 지속 가능한 발전을 위한 모범을 세우고 있음을 보여줍니다. 자석 생산

폐기물 감소: 용제 불사용 접합 및 고효율 소결

폐기물 발생과 과도한 에너지 소비는 제조업에서 직면한 가장 시급한 환경 문제 중 두 가지입니다. 네오디뮴 자석 기존 제조 공정은 유독성 휘발성 유기화합물(VOCs)을 배출하는 용제 기반 접착제와 에너지 소모가 큰 소결 기술에 의존해 왔습니다. 그러나 용제 불사용 접합 및 고효율 소결과 같은 폐기물 감소 기술의 혁신은 산업 전반을 혁신시키고 있으며, AIM Magnet와 같은 제조업체가 환경 영향을 최소화하면서 고품질 제품을 생산할 수 있게 하고 있습니다. 자석 최소한의 환경 영향으로

용제 불사용 접합: 깨끗한 생산으로의 도약

용제 기반 접착제는 오랫동안 네오디뮴 자석 제조 공정에서 사용되어 왔습니다. 니오디 소성 공정 단계에서 분말 입자들을 결합시키는 데 사용된다. 기존의 바인더는 효과적이지만 경화 과정에서 휘발성 유기화합물(VOCs)을 배출하여 대기 오염을 유발하고 작업자 건강에도 위협이 된다. 용제 프리 결합(Solvent-free binding)이라는 새로운 기술은 이러한 유해한 용제를 무독성, 휘발성 유기화합물 제로(VOC-free), 생분해 가능한 수성 또는 폴리머 기반 접착제로 대체한다.

용제 프리 결합 방식의 이점은 다음과 같다.

• 대기 오염 감소 : 휘발성 유기화합물 배출을 없앰으로써 생산 시설 및 주변 지역의 공기질을 개선하여 기업의 환경적 발자국을 줄인다.

• 향상된 제품 품질 : 수성 바인더는 니오디 분말 내에서 보다 균일하게 분포되어 보다 일관된 자기 특성과 결함이 적은 자석을 제작할 수 있으며, 이로 인해 불량 제품으로 인한 낭비를 줄일 수 있다.

• 비용 절감 : 비싼 용제 회수 시스템과 공기 정화 장비에 대한 필요성이 줄어들어 운영 비용을 최대 18%까지 절감할 수 있다.

AIM Magnet은 자사의 자석 제작에 용제 프리 결합 방식을 도입했다. 자기식 , 매그세이프 자석 , 및 기타 수요가 높은 제품을 생산할 때, 이러한 제품들이 강력한 자석 강력할 뿐만 아니라 친환경적으로 제조될 수 있도록 보장합니다.

에너지 효율적인 소성: 핵심 공정에서 배출 감축

소성은 NdFeB 자석 압축된 니오디 분말을 1,000°C가 넘는 고온에서 가열하여 조밀하고 강한 구조를 형성하는 중요한 제조 단계입니다. 전통적인 소성용 가마는 화석 연료나 재생 불가능한 에너지에서 생산된 전기에 의존하기 때문에 이 공정이 탄소 배출의 주요 원인이 되어 왔습니다. 에너지 효율이 높은 소성 기술은 에너지 소비를 줄이고 배출량을 낮추는 방식으로 이러한 문제를 해결하고 있습니다.

에너지 효율적인 소성 기술의 주요 혁신 사례는 다음과 같습니다:

• 유도 가열 : 이 기술은 전자기장을 이용해 분말을 가열하는 방식으로 작동합니다. 니오디 기존의 가마에 비해 열전달을 통한 에너지 손실을 30% 줄입니다.

• 열 회수 시스템 : 이 기술은 소결 과정에서 발생하는 폐열을 포집하여 원자재 예열이나 생산 공정의 다른 부분을 작동시키는 데 재사용함으로써 전체적인 에너지 사용량을 25% 절감합니다.

• 재생 가능 에너지 통합 : 선전에 위치한 AIM Magnet의 공장과 같은 시설에서는 소결 공정에 태양광 패널을 통한 전력을 사용함으로써 화석 연료에 대한 의존도를 줄이고 톤당 탄소 배출량을 22% 낮추고 있습니다. 자석 생산됨.

AIM Magnet이 15대의 최신 고효율 소결 가마에 투자한 것은 환경 영향을 줄이는 데 기여했을 뿐만 아니라 생산 효율성을 개선하여 지속 가능한 제품에 대한 수요 증가에 대응할 수 있는 역량을 키우는 데도 도움이 되었습니다. 니오디 자석 .

접착 및 소결을 넘어선 종합적인 폐기물 감축 전략

AIM Magnet의 폐기물 감축에 대한 노력은 특정 기술을 넘어서 전체 생산 주기를 아우릅니다. 회사에서는 모든 생산 단계에서 폐기물을 최소화하기 위해 다양한 전략을 실행하고 있습니다:

• 정밀 제조 : 고급 레이저 절단 및 다중 와이어 절단 기계를 통해 니오디 재료를 최소한의 폐기물로 가공하여 기존 절단 방식 대비 스크랩을 35% 줄일 수 있습니다.

• 재사용 가능한 포장 : 대량 운송 시 자석 는 일회용 플라스틱 대신 재활용 가능한 강철 케이스에 포장되어 연간 7톤의 플라스틱 폐기물을 제거하고 있습니다. 소량 주문의 경우 회사는 생분해성 골판지 상자와 종이 기반 완충재를 사용합니다.

• 부산물 사용 : 니오디 -함유 먼지와 슬러지를 생산 과정에서 수거해 재활용 업체에 판매함으로써, 이들로부터 희토류 원소를 추출하고 재사용할 수 있습니다. 이는 자원 사용의 순환을 완성하고 새로운 광산 개발의 필요성을 줄이는 방식입니다.

이러한 포괄적인 폐기물 감축 노력 덕분에 AIM Magnet은 지속 가능한 자석 생산 분야의 선도 기업으로 자리매김했으며, 대량 생산과 환경 책임이 조화를 이룰 수 있음을 입증하고 있습니다.

희토류 가공 공정에서의 물 재활용

희토류 가공은 공정 상류에서 핵심적인 단계입니다. 네오디뮴 자석 생산은 물을 대량으로 사용하는 것으로 유명하다. 광석에서 니오디 및 기타 희토류 원소를 추출하기 위해서는 침출, 세척 및 정제 과정에서 대량의 물이 필요하다. 효과적인 물 관리가 없다면 이 과정으로 인해 채굴 지역에서 물 부족 및 오염된 폐수로 인한 오염이 발생할 수 있다. 따라서 물 재활용 시스템은 이 귀중한 자원을 효율적이고 책임감 있게 사용할 수 있도록 하기 위해 필수적이다. NdFeB 자석 생산을 환경적으로 지속 가능하게 만드는 데 필수적이며, 이 귀중한 자원을 효율적이고 책임감 있게 사용할 수 있도록 한다.

희토류 가공의 물 사용량: 시급한 문제

희토류의 채굴 및 가공 — 희토류 원소를 포함한 — 과정은 막대한 양의 물을 소비한다. 톤(t)당 니오디 산화물( 니오디 의 주요 원자재) 생산에는 광석의 종류와 가공 방법에 따라 약 20,000~50,000리터의 물이 소요된다. 물이 부족한 지역에서는 이러한 높은 물 수요가 지역 자원에 부담을 주며, 농업 및 가정용 수요와 경쟁하게 된다. 네오디뮴 자석 산화물(의 주요 원자재) 생산에는 광석의 종류와 가공 방법에 따라 약 20,000~50,000리터의 물이 소요된다. 물이 부족한 지역에서는 이러한 높은 물 수요가 지역 자원에 부담을 주며, 농업 및 가정용 수요와 경쟁하게 된다.

더 우려되는 점은 처리되지 않은 폐수로 인해 발생하는 오염이다. 희토류 가공 처리에는 토륨과 우라늄과 같은 중금속으로 물을 오염시킬 수 있는 산과 화학물질이 사용됩니다. 희토류 잔류물과 유독 부산물. 이러한 오염된 물이 강, 호수 또는 지하수로 방출될 경우 수생 생태계에 막대한 피해를 주고, 인체 건강에 해를 끼치며, 토양을 농업에 적합하지 않게 만들 수 있습니다. 일부 지역에서는 희토류 광산 지역에서 통제되지 않은 수질 오염은 지역 어업 산업의 붕괴와 수인성 질병 발생률 증가로 이어졌습니다. 이는 효과적인 물 재활용의 절박한 필요성을 강조하고 있습니다.

희토류 가공에서 물 재활용 시스템의 작동 방식

첨단 물 재활용 시스템이 희토류 시설에서 가공되는 폐수를 정화하고 재사용하기 위해 다단계 공정을 따르며, 물 소비와 오염을 최소화합니다.

• 1차 처리 폐수는 희토류 침출수는 먼저 큰 고형물 입자(예: 광석 파편 및 슬러지)를 제거하기 위해 여과 처리됩니다. 이는 일반적으로 침전 탱크를 사용하여 중력에 의해 고형물이 바닥으로 가라앉게 함으로써 후속 처리 단계의 부담을 줄이는 방식으로 이루어집니다.

• 화학적 정화 수처리에 사용되는 화학물질은 산을 중화시키고, pH 농도를 조절하며, 중금속을 침전시킵니다. 이 단계를 통해 유독 오염물질의 최대 95%까지 제거되어 추가 가공 과정에서 물이 보다 안전하게 사용될 수 있습니다.

• 고급 여과 기술: 역삼투(RO) 및 초여과와 같은 기술이 용해된 희토류 이온 및 잔류 불순물 제거에 사용되어 침출, 세척 또는 냉각 공정에 재사용할 수 있을 만큼 순도가 높은 물을 생산합니다.

• 재사용 및 배출 재활용된 물은 생산 공정에 다시 통합되어 신선한 물 사용량을 70~90%까지 줄일 수 있습니다. 재사용되지 않는 잉여 물은 배출 전에 엄격한 환경 기준을 충족하도록 추가 처리되어 오염을 최소화합니다.

선도적 희토류 안휘한해와 같은 프로세서는 이러한 시스템을 도입하여 물 재활용률을 85%까지 높였으며, 이는 환경 영향을 크게 줄이고 산업 전반의 모범 사례를 수립하는 계기가 되었다.

AIM 매그넷이 물 자원 관리 촉진에서 수행하는 역할

상류 제조업체의 하류 제조사로서 네오디뮴 자석 aIM 매그넷은 지속 가능한 생산이 책임감 있는 상류 단계의 실천에서 시작된다는 점을 인식하고 있다. 회사는 공급망 내 물 절약과 자체적인 물 사용량 감소를 위해 선제적인 조치를 취했다 희토류 공급망 내 물 절약 및 자체적인 물 사용량 감소:

• 물 절약형 공급업체에서 조달 aIM 매그넷은 물 재활용 시스템 인증을 받은 희토류 프로세서와 독점적으로 협력함으로써 사용되는 원자재가 물 낭비 없이 생산되도록 보장하고 있다. 자석 부품 제조 과정에서 최소한의 물 낭비로 생산되고 있다.

• 내부 물 절약 : 회사는 연마 및 절단 기계에 폐쇄형 냉각 시스템을 설치하여 이 공정에서 사용되는 물의 96%를 재활용하고 있습니다. 이를 통해 AIM의 신선수 사용량이 업계 평균 대비 40% 감소하였습니다.

• 지역 사회 이니셔티브 지원 : AIM Magnet는 채광 지역에서 산림 조성 및 수역 보호 프로젝트에 투자하며 희토류 지역 수자원을 복원하고 지역 사회의 수질 개선에 기여하고 있습니다.

물 관리에 우선순위를 두면서 AIM Magnet은 자체적인 환경 영향을 줄이는 동시에 네오디뮴 자석 공급망.

탄소 배출량 벤치마크 vs. 페라이트 자석

제품의 환경 영향을 평가할 때 자석 탄소 발자국(Carbon footprint) - 제품의 수명 주기 동안 배출된 온실가스(GHG) 총량 - 은 중요한 지표입니다. 네오디뮴 자석 네오디뮴 철 붕소(NdFeB) 자석은 페라이트 자석에 비해 탄소 배출량이 더 높다는 점에서 자석 더 전통적인 영구 자석 유형보다 비판을 받는 경우가 많습니다. 자석 . 그러나 친환경 제조 기술의 발전으로 이 격차는 좁아지고 있으며, 생산에서 사용, 폐기까지 전 생애 주기를 고려했을 때 특히 고성능 응용 분야에서 종종 더 지속 가능함을 알 수 있습니다. 네오디뮴 자석 생애 주기 탄소 발자국: 비교 분석

NdFeB 자석(친환경 제조)

원자재 채굴, 생산, 운송, 사용, 수명 종료 처리까지 전 과정을 분석하는 태생부터 매장까지(cradle-to-grave) 분석은 네오디뮴 자석 와 페라이트 자석 :

메트릭	생애 주기 탄소 발자국: 비교	페리트 자석
제조 과정 온실가스 배출량(kg CO₂e/톤)	2,700-3,700	1,400-1,900
사용 시 에너지 효율성	30-40% 더 높음 (자력이 더 강함)	더 낮음 (동등한 성능을 위해 더 큰 크기 필요)
소재 요구량	동일한 용도에서 페라이트보다 50-60% 적음	더 높음 (유사한 강도를 얻기 위해 덩치가 더 커짐)
운송 배출량	더 낮음 (작은 크기와 가벼운 무게로 인함)	더 높음 (더 큰 부피로 인함)
폐기 시 재활용 가능성	90%의 희토류 회수 가능한 원소	60% 재활용 가능 (낮은 소재 가치)

페라이트는 자석 제조 시 배출되는 온실가스가 적지만 자력이 약해 동일한 성능을 얻기 위해 더 많은 소재가 필요하다. 네오디뮴 자석 예를 들어, 페라이트를 사용하는 전기자동차(EV) 모터는 자석 를 사용하는 모터보다 3~4배 더 많은 소재가 필요해 운송 과정에서 배출되는 온실가스가 200% 증가하며 전체 생애주기 동안의 온실가스 배출량도 증가한다. 네오디뮴 자석 . 예를 들어, 페라이트를 사용하는 전기자동차(EV) 모터는 네오디뮴 자석을 사용하는 모터보다 3~4배 더 많은 소재가 필요해 운송 과정에서 배출되는 온실가스가 200% 증가하며 전체 생애주기 동안의 온실가스 배출량도 증가한다.

친환경 제조가 NdFeB 자석의 탄소 발자국을 줄이는 방법

친환경 제조 기술 혁신은 네오디뮴 자석 :

• 재생 가능 에너지 통합 : 태양광, 풍력 또는 수력 에너지를 이용해 공장을 가동하는 방식(예: AIM Magnet의 시설은 태양광 에너지의 25%를 사용함)은 화석 연료 사용을 줄여 기존 전력망을 사용할 때보다 배출가스를 30% 감소시킨다.

• 에너지 효율적인 프로세스 : 열 회수 시스템과 유도 가열 기술이 적용된 고급 소결로는 에너지 소비를 28% 줄여 에너지 집약적인 이 단계에서 발생하는 배출가스를 감소시킨다.

• 재료 최적화 : 고순도 니오디 합금은 동일한 강도로 더 작고 가벼운 제품을 제조할 수 있게 하여 원자재 사용량을 줄이고 광석 채굴로 인한 배출량을 감소시킵니다. 자석 를 가능하게 하여 원자재 사용량을 줄이고 광석 채굴로 인한 배출량을 감소시킵니다.

• 탄소 포집 및 상쇄 : AIM Magnet와 같은 제조사들은 배출된 탄소의 일부를 상쇄하기 위해 조림 또는 재생에너지 개발과 같은 탄소 상쇄 프로젝트에 투자함으로써 순탄소 발자국을 추가로 줄이고 있습니다.

이러한 발전 덕분에 현대의 네오디뮴 자석 는 이전 세대 제품에 비해 훨씬 더 지속 가능해졌으며, 수명 주기 배출 측면에서 페라이트 자석 와의 격차를 좁혔습니다.

실제 적용 사례: NdFeB가 빛나는 분야

고성능 응용 분야에서는 NdFeB 자석의 뛰어난 효율성이 네오디뮴 자석 상당한 수준의 전 생애 주기 탄소 절감으로 이어집니다:

• 전기차 (EV) : 네오디뮴 자석 페라이트 자석을 사용하는 모터보다 30% 더 에너지 효율적인 소형 경량 모터 구현이 가능합니다 자석 . 전기차의 10년 수명 기간 동안 이러한 효율성 덕분에 5~8톤의 CO₂를 절감할 수 있으며 이는 네오디뮴 자석 .

• 풍력 터빈 : 네오디뮴 자석 페라이트 기반 터빈에 비해 강철과 콘크리트 사용량이 적은 소형 고효율 발전기를 구현하여 전 생애 주기 배출량을 20%까지 줄일 수 있습니다.

• 재생 가능 에너지 저장 : 강력한 자석 예를 들어 네오디뮴 자석 고효율 배터리 및 에너지 저장 시스템에 사용되며, 재생 가능 에너지 그리드의 성능을 개선하고 화석 연료 기반 백업 전력에 대한 의존도를 낮춥니다.

AIM 매그넷의 네오디뮴 자석 고성능 응용 분야를 위해 설계된 제품은 에너지 효율을 극대화하도록 설계되어 지속 가능성 성과를 더욱 높입니다.

저탄소 생산에 대한 AIM 매그넷의 약속

AIM 매그넷은 자체 제품의 탄소 발자국을 줄이는 데 헌신하고 있습니다 자석 다양한 이니셔티브를 통해:

• 탄소 배출 감소 프로그램 : 회사는 재조림 및 태양광 에너지 프로젝트에 투자함으로써 현재 배출되는 탄소의 50%를 상쇄하고 있으며, 2035년까지 탄소 중립 달성을 목표로 하고 있습니다.

• 경량 포장 : 운송 배출량을 기존 포장 대비 12% 감소시키기 위해 재활용이 가능한 경량 소재를 사용합니다.

• 친환경 설계 : AIM의 연구개발(R&D)팀은 자석 강도를 유지하면서 자재 사용량을 최소화하기 위해 형태를 최적화합니다. 예를 들어, 낚시용 자석 제품은 업계 기준 대비 10% 적은 니오디 양의 자재를 사용하지만 인장력에는 영향을 미치지 않습니다.

이러한 노력으로 AIM 매그넷의 네오디뮴 자석 제품은 높은 성능과 동시에 최소한의 환경 영향을 추구하는 고객들에게 지속 가능한 선택이 됩니다.

결론

친환경 제조는 네오디뮴 자석 (NdFeB) 제조 방식을 혁신적으로 변화시키고 있으며, 높은 성능과 환경적 책임이 공존할 수 있음을 입증하고 있습니다. ISO 14001/45001 인증 준수에서부터 용제를 사용하지 않는 결합 공법과 에너지 효율적인 소결 공정을 통한 폐기물 감소, 희토류 가공 과정의 물 재활용에서부터 탄소 발자국 감소까지, AIM Magnet와 같은 제조사들이 지속 가능한 자석 생산

분야에서 선도적인 역할을 하고 있습니다. 강력한 자석 에 대한 수요가 재생 가능 에너지, 전기자동차, 스마트 기술에 의해 증가함에 따라, 친환경 네오디뮴 자석 선택은 점점 더 중요해지고 있습니다. 18년 이상의 경험과 혁신에 대한 헌신, 친환경 실천에 대한 열정을 가진 AIM Magnet는 이러한 수요에 부응할 준비가 되어 있으며, 자석 강력할 뿐만 아니라 환경 영향을 최소화하여 제조된

친환경 제조 방식을 채택함으로써 네오디뮴 자석 산업은 단순히 환경 발자국을 줄이는 것을 넘어 보다 지속 가능한 미래를 향해 한 걸음씩 나아가고 있습니다—하나의 자석 하나씩.

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